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某鐵礦選廠處理的礦石類型為鞍山式沉積變質鐵礦，生產初期以處理淺部氧化礦石為主，設計原礦處理能力為600萬t/a，采用階段磨礦、粗細分級、重選—磁選—陰離子反浮選的工藝流程。投產初期，處理能力存在明顯的不足，浮選作業跑槽、冒礦現象時有發生，指標波動較大，甚出現精尾不分的質量事故。針對上述問題，選廠對工藝流程進行了以下優化改造。

1、1次掃選精礦自返

原設計浮選車間的1次掃選精礦均返回浮選前濃密機，存在的問題：①1次掃選精礦中含有大量藥劑，當這部分礦漿再次進入攪拌槽時，極易造成藥劑的不平衡，而浮選對藥劑用量精準度要求極高，藥量稍許的變化都可能引起指標的波動；②1次掃選精礦返回量波動大，既不利于給礦濃度的穩定，還有造成濃密機“壓耙”的危險。

1次掃選精礦自返粗選給礦槽有效的解決了上述問題，且因在粒度組成、品位方面和混合磁選精礦較為接近，自返對入選礦石性質并不會造成過大的影響，保證了生產指標的穩定。

2、浮選機優化配置

原浮選車間設備配置1次掃選有6臺浮選機，其中前2臺為吸漿浮選機，后4臺為直流浮選機，由于礦漿自流距離長，1次掃選精礦的返回量較小，且因礦漿流速慢導致1次掃選的泡沫刮出量大，造成浮選尾礦品位偏高。為解決此問題，將第3和第4臺直流浮選機均改為了吸漿浮選機，改造后由于吸漿能力增強，液面高度和泡沫層厚度調整容易，1次掃選精礦返回量控制也更加自如，為提高金屬回收率、增加精礦產量創造了良好的條件。后又把2次掃選的2臺直流浮選機改為吸漿浮選機。

3、增設泡沫泵

浮選尾礦輸送一般利用廠房高差采用自流的模式，但是受設計缺陷影響，原浮選車間尾礦輸送存在高差不足的問題，尾礦自流不暢，導致2次掃選作業跑槽嚴重，浮選泡沫在礦漿槽中不斷循環，影響選別指標，同時，也給現場管理帶來了極大的難題。

為解決尾礦輸送問題，減輕跑槽對浮選作業帶來的危害，根據現場實際可利用空間，在浮選機下層平臺增設2臺100ＲM-400型泡沫泵，用于老車間2次掃選尾礦輸送，在原自流管路上開孔，將礦漿引入泡沫泵自帶礦漿槽，用泵送尾礦濃縮池分礦箱，取得了良好的效果，有效解決了原設計不足對生產工藝造成的影響。

該選廠通過對浮選1次掃選精礦自返、設備配置、尾礦泡沫輸送方式等進行改造，降低了崗位作業難度，同時穩定了浮選生產指標。改造后，不但提高了金屬回收率，還有效保證了主流程綜合精礦品位的穩定。更多浮選工藝改造信息咨詢，可致電：。